1﹒分模線的（partingline）選定

分模線有分模及排氣的作用﹐但由于模具精度及成形條件的差異﹐易生成毛邊﹐及殘留痕跡﹐有礙成品外觀及精度﹐分模線要考慮下列項

1）﹒不得位于明顯位置而影響外觀

2）﹒開模時部成死角之位置

3）﹒位于模具加工容易之位置

4）﹒位于成品后加工容易加工之位置

2﹒脫模斜度﹕(draft)

一般塑膠件都有一定的脫模斜度﹒

3﹒肉厚（thickness）

肉厚不均造成對成形性的影響﹕

成品之冷卻時間﹐取決于厚度較大處﹐使成形周期延長﹐生產(chǎn)率降低﹒

造成冷卻后﹐收縮不均

造成收縮下陷﹐產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力﹐變形破裂

肉厚決定必須注意下列事項﹕

構(gòu)造強度是否充分

能否抵抗脫模力

能否分散沖擊力

有嵌件之場合﹐能否防止破裂﹐若產(chǎn)生熔合線是否影響強度

成形孔的熔合線是否影響強度

盡可能肉均勻﹐以防止收縮下陷﹒

棱角及薄壁是否阻礙材料流動﹐而引起充填不足﹒

各種材料的標準肉厚﹕

PE—0.5~3.0ABS.AS—1.2~3.5

PP—0.6~3.0PMMA—1.5~5.0

PA—0.5~3.0硬質(zhì)PVC—2.0~5.0

POM—1.5~5.0PC—1.5~5.0

PS—1.2~3.5CA—1.2~3.5

PBT—0.8~3.0

4﹒補強與變形之防止﹕

角耦處設(shè)計R角

加裝補強筋

變化壁厚及形狀

5﹒凸穀（BOSS）設(shè)計

凸穀（BOSS）是成形品的凸出部分（一般是圓形）可彌補孔周圍的強度﹐可供裝配時嵌合之用﹒由于凸穀是凸出部分﹐肉厚增加﹐所以容易形成收縮下陷﹐又成形品之凸穀在模具中為盲孔﹐容易聚集空氣造成充填不足或燒焦的情況﹐因此成形品設(shè)計要注意下列事項﹕

凸穀之長度以不超過本身之直徑2倍為宜﹐否則應(yīng)加裝加強筋

凸穀過高﹐空氣易聚集引起氣孔﹐燒焦﹐及充填不足﹒且容易彎曲變形﹒加裝補強筋可防止變形﹐並可改善材料的流動性﹒

凸穀位置不能接近轉(zhuǎn)角或側(cè)壁

凸穀之形狀以圓形為宜﹐設(shè)置以于底座時以3個為宜﹒凸出底部0﹒3－0﹒5﹐方形與矩形之凸穀﹐模具制作困難﹐成型時材料流動性差﹐且成品之制作成本高﹒

6﹒孔之設(shè)計

孔與孔之間距離為空孔徑2倍以上

孔周圍之壁厚宜增加

孔與邊緣的距離宜為孔徑3倍以上

孔與側(cè)壁距離為孔徑3／4以上

垂直成型材料流向之盲孔﹐其孔徑在1﹒5MM以下時﹐心型梢有彎曲之虞﹐孔深不宜為孔徑2倍以上

以心型梢對合之孔會產(chǎn)生偏心﹐

7﹒成型螺紋之設(shè)計

避免每英寸32牙（螺距0﹒75MM）以下之螺紋﹐而最大可成型5MM之螺紋

長螺紋由于收縮關(guān)系﹐而使螺距失正﹐避免使用

螺紋公差小于成型材料之收縮率時﹐避免使用

陰陽螺紋配合時應(yīng)有0.1－0.4MM之間隙

螺紋部應(yīng)有1／15－1／25之脫模斜度

螺牙不得延長至成品的末端﹐因薄緣和切邊不利于模具加工及螺紋壽命（端面易崩垂）﹐所以﹐端面至少要設(shè)0﹒8MM平坦部分